手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法

製品表麵發粘

在玻璃鋼製品生產過程中，往往由於製品暴露在潮濕空氣中，或鼓風機，電風扇等排風設備，直吹製品的表麵，造成苯乙烯揮發過多，最終層內無含蠟的樹脂，引起製品表麵發粘的現象。

處理方法：

1、避免製品低溫或潮濕條件下製作。

2、在樹脂中加入0.02％石蠟，防止空氣中氧氣的阻聚作用。

3、控製通風方向，避免過堂風，減少交聯劑的揮發。

4、根據室內環境溫度，控製引發劑，促進劑等用量。

5、或直接用加好石蠟樹脂使用操作。

起皺

玻璃鋼製品的起皺，經常發生在膠衣層中，未待第一塗刷的膠衣完全凝膠，就上第二層膠衣，致使第二層膠衣中的苯乙烯，部分溶解了第一層膠衣，引起容漲，產生皺紋。

處理方法：

1、適當提高工作環境的溫度，在上第一層膠衣時，應使用紅外線燈泡烘幹後，再上第二層膠衣，

2、待膠衣層凝膠後，再塗刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量，控製工作室的環境溫度，通常在18～20℃之間為宜。

針眼

製品表麵的針眼，主要原因是在凝膠前，小氣泡進入膠衣層；或模具表麵有灰塵；或是在添加阻燃樹脂時，因粘度過高，加入到溶劑揮發，留下了針眼。

處理方法

1、成型製作時間要用浸漬輥滾，趕走氣泡：

2、在樹脂中適合加入消泡劑，如矽油等:

3、控製工作環境條件，周圍不宜濕度過高，高溫也不宜過低

4、催化劑用量不宜過多，避免過早地凝膠而產生氣泡。

5、增加材料不宜受潮，若受潮後需要經過幹燥處理

6、保持模具表麵的清潔。

光澤度不佳

玻璃鋼製品的表麵光澤度不佳現象，常見的有：局部出現無光斑片，或者全部表麵失去光澤。

其主要原因是：製品過早地脫模：或脫模劑選擇不好；或模具的表麵不幹燥。

處理方法：

1、模具使用前，要充分拋光處理，上臘或拋光後，模具表麵要用幹淨的紗布，擦去多餘的敷層；

2、製品充分固化後，才開始脫模

3、模具表麵要保持幹燥

膠衣層剝落

由於製品固化太快，膠衣層發脆；或脫模時裝製品背麵用力過猛，造成膠衣層的剝落；或鋪層的膠衣層沒有壓實：或模具表麵有雜物汙染等，均將造成表麵膠衣飾剝落現象。

1、處理方法；適當降低固化劑，促進劑的用量，掌握好膠衣層的固化程度；

2、要認真清除模具表麵的汙染物；

3、進行鋪層時，要用浸漬輥滾壓密實。

製品內部出現幹斑

玻璃鋼製品內部出現幹斑的主要原因是；樹脂未浸透。

處理方法：

1、降低樹脂的粘度，適當增加苯乙烯的用量；

2、減少促進劑的用量，調整樹脂的凝膠時間，使鋪層能充分壓實。

分層現象

製品產生分層的主要原因，或樹脂用量不足，鋪層未壓密實；或由於空氣潮濕玻璃鋼纖維氈有水分；或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布；

或石蠟處理的原絲未經蠟處理：或在成型操作中第一層完全固化後，才能進行第二層的糊製等，都會產生製品的分層現象。

處理方法：

1、玻纖維織物，應盡量選用增強型浸潤劑處理過多原絲，如含蠟的需經脫蠟處理，玻璃鋼纖維織物中如含有水分，必須經過烘幹處理：

2、糊製時要控製足夠的膠液用量，並用力塗刷，使鋪層密實，趕盡氣泡

3、如采用分層固化方法，不宜等到第一層鋪層固化完全後，再糊製第二層。

顏色不均

造成製品顏色不均的主要原因，或是顏料分散不均，攪拌不夠；或是顏料過期，分層配料不夠；或膠衣樹脂塗刷不均，厚度不均；或塗刷垂直麵時發生流膠現象；或噴槍壓力過大，噴槍離模具表麵太近等。

處理方法：

1、顏料如炭黑等，需要經研磨機充分研磨，與樹脂混合時也應充分攪拌，使顏料分散得非常均勻；

2、在樹脂中需加入觸變劑，避免發生垂直麵的流膠現象；

3、塗刷膠衣時必須要均勻塗刷，避免在同一平麵上，出現塗刷膠衣厚度不均勻的現象。

斑點，魚眼及凹陷

膠衣表麵出現斑點，可能由於顏料，填料或觸變劑分散不均勻，或由於模具表麵有灰塵等原因而引起。

處理方法：

1、對模具表麵拋光，並保證模具的表麵清潔；注意檢查物料混合的效果；應使用輥筒研磨機膠體磨，使顏料分散均勻。

2、魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間，其產生的原因，可能是由於膠衣樹脂，沒有充分浸漬模具表麵所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑，魚眼就很少出現。但是使用有機矽改性的脫模劑時，常合發生魚眼缺陷。

纖維顯露

纖維顯露的主要原因有：膠衣層太薄；或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層；或是經長期老化後，表麵樹脂受機械力，風力的影響而脫落，均將造成表麵的纖維顯露現象。

處理方法：

1、增加脫衣層的厚度，或表麵層采用塗刷一層樹脂層：或采用表麵氈，可增加表麵層的樹脂含量；

2、在膠衣層或樹脂中，加入紫外線吸收劑。

表麵起泡

玻璃鋼製品的表麵起泡，有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模後的短時間內，後固化時間內，或脫模後的幾個月內。這種表麵起泡現象，主要是由於空氣或溶劑，夾雜著膠衣層內鋪層料之間；或鄰苯型膠衣樹脂糊製度製品，在水中浸泡後；或玻璃鋼纖維潮濕等，都將可能會引起製品的起泡現象。

處理方法：

1、製作時應充分壓實，使纖維和樹脂之間充分浸潤；

2、對於在水中使用的船艇製品，最好選用新戊二醇一間苯型膠衣；

3、纖維必須幹燥，固化劑和促進劑必須分散均勻。

開分裂或龜裂

玻璃鋼製品的開裂或龜裂，常發生在製品固化後的幾個月內，表麵為表麵樹脂出現細裂紋，光澤變暗等。其主要原因是；膠衣樹脂層太薄；樹脂選擇或催化劑用量不當；苯乙烯過量；

樹脂固化不完全；或加入過量的填料；產品設計不合理等。另外，當層板受強烈衝擊後，製品也會出現星狀龜裂現象。

處理方法：

1、膠衣層的厚度，應控製在0.3～0.5mm以內；

2、脫模時采用木製錘敲擊，或橡膠錘敲擊。

3、選用彈性膠衣樹脂，且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大；

4、製品要固化完全，以保證產品有足夠的剛度。

凹痕

凹痕常發生在加強筋或嵌件處，其主要原因是由於該處樹脂收縮而引起。

處理方法：

1、解決辦法是在加入強筋或嵌件之前，對製品采用先進行局部的固化方法來克服。

白化和黃化

在使用過程中製品表麵產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下：

白化的主要原因及解決辦法：

1、膠衣樹脂固化不完全，適當改變固化劑係統的配比及用量

2、顏料或填料選用不當用量過多，必須嚴格控製其用量；

3、樹脂配方選錯，不適用於使用條件，必須正確選好樹脂的配方；

4、樹脂或纖維中混入水分，操作環境濕度太大，必須克服水分或濕氣動影響。

變黃原因及解決辦法：

1、工作室內的速度太大，或增強材料幹燥，應要保證原材料的幹燥和低濕度大工作環境；

2、樹脂選錯或固化不完全，應選用光穩定性樹脂，使製品固化完全後再使用；

3、用過氧化二苯甲酰和胺類促進劑易變黃，過用過氧化甲乙酮和無色促進劑後效果較好。

鼓起變形

鼓起

鼓起現象常發生在鋪層之前，膠衣層就脫開模具鼓起，特別容易出現在棱角之處。產生的原因往往是由於模具的底部，沉積了苯乙烯的蒸汽。或塗製膠衣放置時間太長，塗刷膠衣過厚等。

處理辦法：

1、將模具放置在適當的位置，使苯乙烯蒸汽易散發掉，或采用排氣機係統排氣；

2、臨界的膠衣層，不要太厚；

3、減少催化劑的用量。

變形

1、變形常發生在脫模之後，其主要原因是製品未充分固化就脫模，或產品增強筋的強度不足；

2、或表麵未采用表麵氈增強，產生的收縮應力太大；或放置方法不當：或模具產生變形。

處理方法

1、製品脫模前，應控製樹脂達到充分的固化；

2、改進產品設計，抵消製彎曲應力；

3、樹脂層應增加表麵氈，以起到必要的增強作用；

4、經常檢查模具的變形情況，產品脫模後，用擋架支掌產品：

5、產品的麵積太大，需要埋入加強筋，並且要求產品應固化完全後才開始脫模。

局部收縮

製品局部收縮的主要原因，是局部的樹脂用量太多，或製品局部的厚度太大。

處理方法：

1、不讓拐角，凹槽處的樹脂積滯過多；

2、 等產品充分固化後再加筋。

產品燒焦

製品燒焦的主要原因，是固化劑和促進劑的用量過多，散熱環境較差，或製品糊得太厚。

處理方法：

1、嚴格控製固化劑和促進劑的用量；

2、采取分層固化的方法施工。

製品硬度和剛度不足

製品硬度和剛度不足的主要原因，是選材不當，或固化不完全。

處理方法：

1、控製固化劑與促進劑的用量，適當提高其用量的比例

2、室內環境溫度應在18℃條件下後固化處理3h的時間

3、檢查增強材料的用量,是否符合設計要求.