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公司新聞

手糊玻璃鋼常見缺陷及防止方法

製品表麵發粘

在玻璃鋼製品生產過程中,往往由於製品暴露在潮濕空氣中,或鼓風機,電風扇等排風設備,直吹製品的表麵,造成苯乙烯揮發過多,最終層內無含蠟的樹脂,引起製品表麵發粘的現象。

處理方法:

1、避免製品低溫或潮濕條件下製作。

2、在樹脂中加入0.02%石蠟,防止空氣中氧氣的阻聚作用。

3、控製通風方向,避免過堂風,減少交聯劑的揮發。

4、根據室內環境溫度,控製引發劑,促進劑等用量。

5、或直接用加好石蠟樹脂使用操作。

起皺

玻璃鋼製品的起皺,經常發生在膠衣層中,未待第一塗刷的膠衣完全凝膠,就上第二層膠衣,致使第二層膠衣中的苯乙烯,部分溶解了第一層膠衣,引起容漲,產生皺紋。

處理方法:

1、適當提高工作環境的溫度,在上第一層膠衣時,應使用紅外線燈泡烘幹後,再上第二層膠衣,

2、待膠衣層凝膠後,再塗刷鋪層樹脂。適當增加引發劑和促進劑的用量,控製工作室的環境溫度,通常在18~20℃之間為宜。

針眼

製品表麵的針眼,主要原因是在凝膠前,小氣泡進入膠衣層;或模具表麵有灰塵;或是在添加阻燃樹脂時,因粘度過高,加入到溶劑揮發,留下了針眼。

處理方法

1、成型製作時間要用浸漬輥滾,趕走氣泡:

2、在樹脂中適合加入消泡劑,如矽油等:

3、控製工作環境條件,周圍不宜濕度過高,高溫也不宜過低

4、催化劑用量不宜過多,避免過早地凝膠而產生氣泡。

5、增加材料不宜受潮,若受潮後需要經過幹燥處理

6、保持模具表麵的清潔。

光澤度不佳

玻璃鋼製品的表麵光澤度不佳現象,常見的有:局部出現無光斑片,或者全部表麵失去光澤。

其主要原因是:製品過早地脫模:或脫模劑選擇不好;或模具的表麵不幹燥。

處理方法:

1、模具使用前,要充分拋光處理,上臘或拋光後,模具表麵要用幹淨的紗布,擦去多餘的敷層;

2、製品充分固化後,才開始脫模

3、模具表麵要保持幹燥

膠衣層剝落

由於製品固化太快,膠衣層發脆;或脫模時裝製品背麵用力過猛,造成膠衣層的剝落;或鋪層的膠衣層沒有壓實:或模具表麵有雜物汙染等,均將造成表麵膠衣飾剝落現象。

1、處理方法;適當降低固化劑,促進劑的用量,掌握好膠衣層的固化程度;

2、要認真清除模具表麵的汙染物;

3、進行鋪層時,要用浸漬輥滾壓密實。

製品內部出現幹斑

玻璃鋼製品內部出現幹斑的主要原因是;樹脂未浸透。

處理方法:

1、降低樹脂的粘度,適當增加苯乙烯的用量;

2、減少促進劑的用量,調整樹脂的凝膠時間,使鋪層能充分壓實。

分層現象

製品產生分層的主要原因,或樹脂用量不足,鋪層未壓密實;或由於空氣潮濕玻璃鋼纖維氈有水分;或使用了非增強型浸潤劑處理的玻纖布;

或石蠟處理的原絲未經蠟處理:或在成型操作中第一層完全固化後,才能進行第二層的糊製等,都會產生製品的分層現象。

處理方法:

1、玻纖維織物,應盡量選用增強型浸潤劑處理過多原絲,如含蠟的需經脫蠟處理,玻璃鋼纖維織物中如含有水分,必須經過烘幹處理:

2、糊製時要控製足夠的膠液用量,並用力塗刷,使鋪層密實,趕盡氣泡

3、如采用分層固化方法,不宜等到第一層鋪層固化完全後,再糊製第二層。

顏色不均

造成製品顏色不均的主要原因,或是顏料分散不均,攪拌不夠;或是顏料過期,分層配料不夠;或膠衣樹脂塗刷不均,厚度不均;或塗刷垂直麵時發生流膠現象;或噴槍壓力過大,噴槍離模具表麵太近等。

處理方法

1、顏料如炭黑等,需要經研磨機充分研磨,與樹脂混合時也應充分攪拌,使顏料分散得非常均勻;

2、在樹脂中需加入觸變劑,避免發生垂直麵的流膠現象;

3、塗刷膠衣時必須要均勻塗刷,避免在同一平麵上,出現塗刷膠衣厚度不均勻的現象。

斑點,魚眼及凹陷

膠衣表麵出現斑點,可能由於顏料,填料或觸變劑分散不均勻,或由於模具表麵有灰塵等原因而引起。

處理方法:

1、對模具表麵拋光,並保證模具的表麵清潔;注意檢查物料混合的效果;應使用輥筒研磨機膠體磨,使顏料分散均勻。

2、魚眼及凹陷常出現在膠衣層中間,其產生的原因,可能是由於膠衣樹脂,沒有充分浸漬模具表麵所引起。如果改用聚乙烯醇脫模劑,魚眼就很少出現。但是使用有機矽改性的脫模劑時,常合發生魚眼缺陷。

纖維顯露

纖維顯露的主要原因有:膠衣層太薄;或是膠衣層未充分固化前就開始鋪層;或是經長期老化後,表麵樹脂受機械力,風力的影響而脫落,均將造成表麵的纖維顯露現象。

處理方法:

1、增加脫衣層的厚度,或表麵層采用塗刷一層樹脂層:或采用表麵氈,可增加表麵層的樹脂含量;

2、在膠衣層或樹脂中,加入紫外線吸收劑。

表麵起泡

玻璃鋼製品的表麵起泡,有明泡和暗泡兩種。常發生在脫模後的短時間內,後固化時間內,或脫模後的幾個月內。這種表麵起泡現象,主要是由於空氣或溶劑,夾雜著膠衣層內鋪層料之間;或鄰苯型膠衣樹脂糊製度製品,在水中浸泡後;或玻璃鋼纖維潮濕等,都將可能會引起製品的起泡現象。

處理方法:

1、製作時應充分壓實,使纖維和樹脂之間充分浸潤;

2、對於在水中使用的船艇製品,最好選用新戊二醇一間苯型膠衣;

3、纖維必須幹燥,固化劑和促進劑必須分散均勻。

開分裂或龜裂

玻璃鋼製品的開裂或龜裂,常發生在製品固化後的幾個月內,表麵為表麵樹脂出現細裂紋,光澤變暗等。其主要原因是;膠衣樹脂層太薄;樹脂選擇或催化劑用量不當;苯乙烯過量;

樹脂固化不完全;或加入過量的填料;產品設計不合理等。另外,當層板受強烈衝擊後,製品也會出現星狀龜裂現象。

處理方法:

1、膠衣層的厚度,應控製在0.3~0.5mm以內;

2、脫模時采用木製錘敲擊,或橡膠錘敲擊。

3、選用彈性膠衣樹脂,且苯乙烯在膠衣中的用量不宜過大;

4、製品要固化完全,以保證產品有足夠的剛度。

凹痕

凹痕常發生在加強筋或嵌件處,其主要原因是由於該處樹脂收縮而引起。

處理方法:

1、解決辦法是在加入強筋或嵌件之前,對製品采用先進行局部的固化方法來克服。

白化和黃化

在使用過程中製品表麵產生嚴重起霜或變黃現象。產生原因及防止辦法如下:

白化的主要原因及解決辦法:

1、膠衣樹脂固化不完全,適當改變固化劑係統的配比及用量

2、顏料或填料選用不當用量過多,必須嚴格控製其用量;

3、樹脂配方選錯,不適用於使用條件,必須正確選好樹脂的配方;

4、樹脂或纖維中混入水分,操作環境濕度太大,必須克服水分或濕氣動影響。

變黃原因及解決辦法:

1、工作室內的速度太大,或增強材料幹燥,應要保證原材料的幹燥和低濕度大工作環境;

2、樹脂選錯或固化不完全,應選用光穩定性樹脂,使製品固化完全後再使用;

3、用過氧化二苯甲酰和胺類促進劑易變黃,過用過氧化甲乙酮和無色促進劑後效果較好。

鼓起變形

鼓起

鼓起現象常發生在鋪層之前,膠衣層就脫開模具鼓起,特別容易出現在棱角之處。產生的原因往往是由於模具的底部,沉積了苯乙烯的蒸汽。或塗製膠衣放置時間太長,塗刷膠衣過厚等。

處理辦法:

1、將模具放置在適當的位置,使苯乙烯蒸汽易散發掉,或采用排氣機係統排氣;

2、臨界的膠衣層,不要太厚;

3、減少催化劑的用量。

變形

1、變形常發生在脫模之後,其主要原因是製品未充分固化就脫模,或產品增強筋的強度不足;

2、或表麵未采用表麵氈增強,產生的收縮應力太大;或放置方法不當:或模具產生變形。

處理方法

1、製品脫模前,應控製樹脂達到充分的固化;

2、改進產品設計,抵消製彎曲應力;

3、樹脂層應增加表麵氈,以起到必要的增強作用;

4、經常檢查模具的變形情況,產品脫模後,用擋架支掌產品:

5、產品的麵積太大,需要埋入加強筋,並且要求產品應固化完全後才開始脫模。

局部收縮

製品局部收縮的主要原因,是局部的樹脂用量太多,或製品局部的厚度太大。

處理方法:

1、不讓拐角,凹槽處的樹脂積滯過多;

2、 等產品充分固化後再加筋。

產品燒焦

製品燒焦的主要原因,是固化劑和促進劑的用量過多,散熱環境較差,或製品糊得太厚。

處理方法

1、嚴格控製固化劑和促進劑的用量;

2、采取分層固化的方法施工。

製品硬度和剛度不足

製品硬度和剛度不足的主要原因,是選材不當,或固化不完全。

處理方法:

1、控製固化劑與促進劑的用量,適當提高其用量的比例

2、室內環境溫度應在18℃條件下後固化處理3h的時間

3、檢查增強材料的用量,是否符合設計要求.

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